Bloc Rhodia : un objet culte, fabriqué près de Mulhouse

C’est un octogénaire encore fringant : le bloc Rhodia, reconnaissable entre mille avec sa couverture orange et noire. Il est fabriqué dans l’usine de l’Île-Napoléon, sous les ordres du siège situé à Ottmarsheim. Par Sandrine Bavard

Francis Ford Coppola pense que c’est « le meilleur bloc-note au monde ». Michel Houellebecq le trouve « tout simplement parfait ». Paul Smith déclare posséder « tous les formats, chacun ayant son utilité ». Les adeptes du Bloc Rhodia ne tarissent pas d’éloge sur ce bout de rectange orange et noir, avec son carton rigide, sa couverture indéchirable, et son papier à 80 grammes.

DR Un contrôle qualité est réalisé toutes les 20 minutes sur les lignes de production

Un produit simple, devenu culte, inventé par les Frères Vérilhac en 1934 à Lyon, qui n’a quasiment pas changé d’un pouce : « C’est un produit intemporel, pensé pour être fonctionnel et qualitatif, qui correspond à tout le monde et à toutes les périodes. Il est simple et épuré d’un point de vue design, mais le détail et la finition font la différence », commente Flore Scalbert, chef de produit.

Un produit made in France

Le Bloc Rhodia, c’est un savoir-faire français, encore aujourd’hui. Les blocs agrafés, sont fabriqués sur le site de production de l’Ile Napoléon depuis 1997 et le rachat de Rhodia par le groupe Clairfontaine. Le papier provient du site d’Etival dans les Vosges et la couverture sort de l’usine de Mandeure dans le Doubs. « On est en mesure de produire français et de rester compétitif dans le monde entier parce qu’on a une chaîne de production très automatisée », explique Patrick Sartre, directeur de l’usine qui compte 37 employés.

60 blocs à la minute

Preuve en est fait sur la chaîne qui fabrique le jour de notre visite des blocs A4+ avec des feuilles détachables. En amont, d’immenses rouleaux de papier, de 16.6 km, sont insérés dans une machine qui va étirer le papier. Il est d’abord imprimé recto verso avec de l’encre diluée à l’eau, micro perforée pour faire des feuilles détachables, découpé sur 64 cm grâce à un couteau rotatif…

Alors seulement le papier ralentit sa course folle, de sorte que les feuilles sortent les unes par-dessus les autres. Le temps de compter 80 feuilles par blocs, ce qui prend une microseconde, le papier repart à vitesse grand V vers l’assemblage : le carton est intégré pour rigidifier le bloc, puis la couverture, rainurée comme par magie. Arrive alors la phase de découpage : un massicot découpe trois bandes, puis un autre vient couper le bloc au bon format.

10 millions d'articles par an

Collé, plié, replié, agrafé, le bloc ressort pour être conditionné par 3, 5 ou 10. C’est encore la machine qui s’occupe de la suite : mise sous pli, étiquetage, dépôt dans les cartons, puis sur une palette. Du départ à l’arrivée, une minute aura suffi pour sortir 60 blocs, presque sans intervention humaine. « Sur une ligne, il y a trois personnes, pour accrocher les bobines et veiller au bon fonctionnement. Toutes les 20 minutes, on réalise des contrôle de qualité sur la découpe et le quadrillage, que l’on conserve pendant deux ans », nuance Franck Elsaesser, responsable de la production.

Les produits sont ensuite chargés dans des camions : direction le site logistique et le siège d’Ottmarsheim. Le site, qui fabrique aussi des articles de papeterie pour des marques distributeurs, transforme ainsi 12 000 tonnes de papiers et produit 10 millions d’articles par an.

Attentif à l'environnement

Avec un tel volume,l’entreprise veille à ne rien gâcher. Toutes les chutes sont évacuées de la machine pour être recyclées. Et la marque aux deux sapins veille à son impact sur l’environnement. « Même sans toutes les nouvelles normes, on était déjà attentif à ce sujet. La pâte provient de résineux d’Europe du Nord et d’eucalyptus d’Europe du Sud, dans des forêts gérées de façon durable, labélisée FSC . On ne coupe pas la forêt, puisqu’il s’agit de plantations. Quand l’arbre est en phase de croissance, c’est là qu’il absorbe le plus de CO2, donc on contribue à une bonne empreinte carbone, bien meilleure que si on utilisait du papier recyclé », vante le directeur Patrick Sartre. De quoi déculpabiliser le consommateur papivore de noircir des blocs à longueur de journée !